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常建寿:青海油田公司格尔木炼油厂油品车间设备副主任

常建寿

  该同志在工作中始终把创新创效放在第一位,努力节约各项成本,创造最大利益。被评为青海油田设备操作能手、青海油田格尔木炼油厂文明建设标兵、青海油田设备管理先进个人等,值得其他人学习。

  曾获主要奖励

  1)2010年中国石油青海油田公司格尔木炼油厂30万/年甲醇装置塔底水零排放,被评为2010年度全省优秀质量管理小组。

  2)2011年10、30万吨/年甲醇装置工艺水回收被评为2011年度格尔木炼油厂科技进步活动二等奖。

  3)2011年30万吨/年甲醇装置转化炉炉顶环形风道改造、燃烧器配风均匀,被评为格尔木炼油厂2011年度优秀合理化建议成果一等奖。

  4)2011年30万吨/年甲醇装置CO2单元洗涤塔塔底出口管线防堵项目,被评为2012年度格尔木炼油厂科技进度二等奖。

  5)2012年高危介质机泵机械密封改造,被评为2012年度格尔木炼油厂厂科技进度一等奖。

  6)2013年科学利用10万吨/年甲醇装置解析气作为原料气的补充改造,被评为2013年度厂科技技改技措二等奖。

  7)2015年度球罐不开罐检验,被评为格尔木炼油厂2015年度优秀合理化建议成果一等奖

  8)2009年度青海油田设备操作能手

  9)2013年度青海油田格尔木炼油厂文明建设标兵

  10)2014年度青海油田设备管理先进个人

  事迹详情

   在岗位上,常建寿同志始终坚持着创新是第一生产力的原则,在工作中努力寻求各项问题的最优化解决方法,积极将创新融入到每一项工作中去,并从中为企业创造了极大的经济价值。

   在2011参加30万吨/年甲醇装置转化炉隐患治理项目,针对转化炉出口集合管系大小头开裂问题,制定检修方案,对出口集合管系进行找平,消除了出口集合管系应力问题;利用检修提出对转化炉辐射室隧道墙新增开孔率,该建议取得的直接经济效益是将一台800KW的电机引风机停运,取得的效益181.44万元/年;将30万吨/年甲醇装置转化炉炉顶风道改为环形风道等项目的成功实施,大大提高了装置的整体运行效果,收到了较好的经济效益。

   2012年提出了将10、30万吨甲醇装置内的蒸汽冷凝引入10万吨/年甲醇装置代替脱盐水作为甲醇装置的锅炉给水。改造实施后产生的经济效益为:(1)将10、30万吨甲醇装置外送冷凝液全部补入除氧间,每小时可节约脱盐水50t/h,按每年运行300天计算,每年可节约300天×24小时×50吨/小时=36万吨脱盐水。按脱盐水10.72元/吨计,年可节约:36万吨×10.72元/吨=385.92万元。(2)停P306泵,将冷凝液自压进入除氧间,每小时可可节约用电15度/h,按每年运行300天计算,每年可节约300×24×15=10.8万度电。按电费0.35元/Kw计,年可节约:10.8万度×0.350.35元/Kw=3.78万元共计:389.7万元。

  2014年完成了油品车间18座常压储罐喷砂、除锈、防腐,整改静电接地线,更换浮盘,密封等罐区隐患治理检修工作。完成了大检修期间的6台机泵更新改造,3台球罐定期检验工作,完成了1座20000m3干式气柜的内外橡胶膜的更换检修工作,在整个治理项目中,他创新式地提出了“交互式检修作业方案”,针对施工特种作业人员数量固定的特点,他优化了各检修点的作业流程,让每个施工工种都能做到“有活干,不浪费时间”不但提前完成了大检修任务,更大大提高了用工效率,节省了数万元的成本。

  2014年大检修期间,对两台深井泵机泵进行更换、并对出口管线进行改造,供水量由检修前每天2770吨提高到检修后每天3450吨,预计每年至年底能为车间创造效益216000元。

  2015年,他在继承前一年度交互式作业的基础上,还提出了“修旧利废”的方案,将一部分阀门,液位计据实际情况进行修复,不但节省了一大批材料费用,也充分提高了材料的利用率。

   2015年,在对8台到期的球罐进行全面检验时,针对年度生产任务重、停车检验时间短的实际,提出在满足TSGR7001-2013《压力容器定期检验规则》的基础上,通过使用声发射检测辅以TOFD超声检测方法进行不开罐检测,以确定球罐的安全状况及下次检验周期。不开罐检验缩短了检验周期,降低了检验费用,减小了对生产的影响。1、球罐定期检验采用新技术不开罐检测,缩短了球罐检验周期,一个球罐检验周期由25天左右降至10天左右,大大降低了检验给炼化生产带来的影响。2、降低了球罐检验费用,不开罐检验取消了球罐内部搭设脚手架、除锈、防腐等辅助工程工作量,节约辅助费用约6.9万元/座,因应用检验新技术,增加了部分检验费用,但不开罐检验比开罐检验仍节约5.6万元/座,今年8座球罐的检验共节约费用约44.8万元。3、新技术的应用对球罐检验提高了质量,及时发现、处理了球罐运行中的隐患。

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