陶波：重庆数码模车身模具有限公司

　　陶波，男，于2014年6月16日入职重庆数码模，现为项目开发部负责人。负责潜在项目可行性分析、成本报价、配合营业接单技术打合，已承接项目开发策划、过程管理、投产准备等以及部门日常管理工作。所带领部门及个人先后获得集团年度“项目耕耘奖”、“管理先锋奖”、“技术开发奖”、“特别贡献奖”，并且多次受到客户的书面表扬及感谢，特别是在2022年部门获得“重庆市工人先锋号”殊荣。 近年来，行业的暗下竞争愈发激烈，各厂的招标价越来越低，利润也越来越低，在满产品质量和生产节拍等多方面需求的同时，技术团队也勇于创新，重抓节能减耗、提产增效。以下着重介绍实际开发中的案例，利用前期CAE分析充分验证工艺优化可行，提高了材料利用率，直接节约了材料成本。一、产品特点：材质：HC340/590DP+Z 料厚：1.5mm此零件为高强度板材且结构复杂成形困难，正式开模前需要充分的CAE分析验证。二、工艺优化方案前后对比：前：工艺路线，拉延—修边冲孔—修边冲孔—翻边整形—冲孔—冲孔侧冲孔 材料消耗，1.5*530*410（一出一，用量需乘2），材料消耗5.055Kg后：工艺路线，落料—成形—翻边—上翻边—修边冲孔—修边冲孔—分离修边冲孔 材料消耗，1.5*477*682（一出左右）,材料消耗3.831Kg工艺优化说明： ①通过工艺优化由原来一出一变为一出左右，节约1个设备冲次（模具 结构形式变化成本出入不计）； ②通过工艺优化单套零件材料消耗由5.055Kg降低为3.831Kg，节约1.224 Kg三、工艺优化经济效益， ①2000T设备单个冲次价格为3.5元，即单套零件节约加工费3.5元； ②原材料价格为4.2元/kg（除废料价），单套零件材料节约5.14元 结合客户预示以及实际交付情况年需求预计为10万套，即该工艺优化改善每年可节约（3.5+5.14) ×10万=86.4万元。